一、機床的型號規格及參數
主機 | ||
型號規格 | 單位 | DK-320T |
工作臺尺寸 | mm | 760*520 |
工作臺行程 | mm | 400*320 |
最大切割厚度 | mm | 250 |
最大承載工件重量 | kg | 300 |
最大切割錐度 | 度 | 6°/ 80 |
最大切割速度 | mm2/min | 200 |
多次切割平均速度 | mm2/min | 60-90 |
加工精度 | mm | 直線≤±0.003、錐度≤±0.01 |
最佳表面粗糙度 | um | 二次切割Ra≤Ra1.6 三次切割Ra≤Ra1.0 |
電極絲直徑范圍 | mm | φ0.15-0.22 |
絲筒走絲速度 |
| 變頻調節 |
工作液 |
| 線切割乳化液（狄克） |
機床外形尺寸 | mm | 1870*1350*1800 |
機床重量 | kg | 2060 |
輸入電壓 | V | AC380±10% 50HZ/三相五線 |
輸入功率 | KW | 5 |
最大加工電流 | A | 8 |
加工電壓 | V | DC 120 |
工作液箱 | ||
過濾精度 | mm | 0.01 |
容量 | L | 60 |
過濾方式 |
| 濾網+濾芯雙重過濾 |
外形尺寸 | mm | 667*447*600 |
凈重 | kg | 30 |
二：細節描述
| 1、 |  | DK-T系列中走絲顛覆傳統觀念，借鑒慢走絲的設計理念，將機身結構重新設計：由傳統的“條”字型改為“品”字型，使相對長的一根軸完全貼附在機床床身上，解決了傳統機型重心不穩，定位精度差，尤其是極限加工處一致性很難把握等問題！DK-T系列中走絲不僅是設計理念的提升，而且使用的材料也都是精挑細選的：床身材質為灰口鑄鐵HT250，兩次回火！
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| 2、 |  | 成套的進口型臺灣上銀（HIWIN）滾珠絲桿及臺灣上銀直線導軌！ |
| 3、 |  | X/Y軸采用日本松下交流伺服電機與絲桿通過專用聯軸器直接連接，無傳 動間隙，滿足高精度加工的需求 |
| 4、 |
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| 5、 |  | 市場上常用的運絲絲桿固定方式為一點固定，一點滑動式！這種固定方式長時間運轉后會產生絲杠擺動、磨損快、絲筒運行不穩定等情況！我司采用兩點固定，一點滑動式安裝，雖然增加了安裝難度，但保證了絲桿和絲桶長時間運行的穩定性。 |
| 6、 |  | DK-T系列中走絲機頭一鍵式自動上升下降，讓師傅不會再為更換不同厚度材料而大傷腦筋（普通線切割機頭升降，一般需要使用扳手手 |
| 7、 |  | 普通線切割機床，師傅為了保證切割效果，不得不頻繁手動緊絲！如果師傅的操機經驗不足，頻繁緊絲會造成電極絲一邊緊一邊松的現象（單邊松緊絲），使切割效果很難提升！恒漲力結構取代了師傅頻繁手動緊絲的需要，大大降低了對操機師傅的要求，保證 了切割效果！所有導輪均采用寶石導輪，從而延長使用壽命！ |
| 8、 |  | 直線滑軌式運絲換向感應塊，使師傅調節換向位置更加輕松方便！減少因換向塊難調節，產生換向部位的電極絲浪費現象！ |
| 9、 |  | DK-T系列中走絲仿造慢走絲的工作臺面讓師傅放置材料隨心所欲！且材質選用 淬火球墨鑄鐵，不變形、不開裂！ |
| 10、 |  | 自動注油系統：分時、分段注油保護機床運動部件，從而延長機床的使用壽命！ |
| 11、 |  | 雙水泵中間隔離水箱，一泵負責加工出水，一泵負責臟液過濾。 |
二、細節描述
三、主機介紹
1、應用三維和有限元分析軟件完成對機床的優化設計。
2、機床采用灰口鑄鐵HT250兩次回火，并經退火及先進的振動時效處理。
3、采用“品”型結構設計與周密肋骨支撐床身，保證機床具有極高剛性。
4、X、Y軸采用進口：臺灣上銀直線導軌、臺灣上銀高精密滾珠絲桿、精密絲桿專用軸承。
5、X、Y軸采用：日本松下交流伺服電機，U、V細分電機。
6、采用電動集中潤滑，減少運動部件磨損。
四、立式電控柜介紹
CNC控制系統、機床電器、高頻電源三大部件采用模塊化設計，集成在同一個電控柜內，結構緊湊，維修方便。
控制系統實現一鍵加工，分時、分段加工，顯示加工軌跡，短路自動回退，斷絲及加 工結束自動關機等功能。
借鑒慢走絲線切割機床加工工藝開發的多次切割（修刀）方式，并在后臺建立完善的數據庫（切割參數等），大大降低了對操作者水平的要求。
1、CNC系統的配置組成及技術性能
(1)、CNC的硬件組成
a、工業級計算機（P4雙核1.8G)
b、2G內存
c、32G電子硬盤
d、17”液晶顯示器
e、USB、NIC、RS232接口
(2)、CNC的軟件組成及操作平臺
a、CNC軟件由AutoCAD自動編程、AutoCUT控制系統功能模塊組成
b、操作平臺為WIN XP
(3)、CNC系統的技術性能
a、四軸聯動
b、斜度加工(異形加工)
(4)、CNC系統運行環境
a、溫度: 5～60℃
b、相對濕度: 40％～90％
2、編控一體軟件AutoCUT基本功能
a、坐標系:絕對式、增量式
b、圖形坐標變換、縮放、旋轉功能
c、圖形跟蹤顯示功能
d、直線、圓弧插補功能
e、斜度及上下異形加工功能
f、短路回退、斷絲回原點功能
g、停電記憶、加工結束自動停機功能
h、自動靠邊、找中功能
i、自動加過渡圓功能
j、反向加工功能
k、菜單技術、自動編程
3、機床電器
采用變頻器控制，絲速無級可調，并可自動診斷運絲系統故障。運絲換向采用接近開關無接觸換向，換向平穩。
4、高頻電源
高頻電源增加了階梯波，脈沖波形形態更精確，加工效率更高。
數控系統
AutoCut線切割編控系統（以下簡稱AutoCut系統）是基于 Windows XP平臺的線切割編控系統，AutoCut系統由運行在windows下的系統軟件（CAD軟件和控制軟件）、基于PCI總線的4軸運動控制卡和高可靠、節能步進電機驅動主板（無風扇）、0.5微秒高頻主振板、取樣板組成。用戶用CAD軟件根據加工圖紙繪制加工圖形，對CAD圖形進行線切割工藝處理，生成線切割加工的二維或三維數據，并進行零件加工；在加工過程中，本系統能夠智能控制加工速度和加工參數，完成對不同加工要求的加工控制。這種以圖形方式進行加工的方法，是線切割領域內的CAD和CAM系統的有機結合。
系統具有切割速度自適應控制、切割進程實時顯示、加工預覽等方便的操作功能。同時，對于各種故障(斷電、死機等等)提供了完善的保護，防止工件報廢。
AutoCut線切割控制軟件，界面友好，使用極為簡單，一般工人10分鐘到2小時內，即可學會使用。使用者不需要接觸復雜的加工代碼，只需在CAD軟件中繪制加工圖形，生成相應加工軌跡，就可以開始加工零件。主界面如下圖所示：
線切割機床附件及其它物品表
序號 | 名稱 | 單位 | 數量 | 備注 |
1 | 底腳 | 只 | 4 | JG-DJ |
2 | 電源線 | 根 | 1 | JG-DYX |
3 | 水管 | 套 | 1 | JG-SG |
4 | 工作壓板 | 套 | 1 | JG-YB |
5 | 手柄 | 把 | 1 | JG-SB |
6 | 鉬絲2000M | 盤 | 1 | φ0.18mm |
7 | 鉤針 | 件 | 1 | JG-GZ |
8 | 緊絲輪 | 件 | 1 | JG-JSL |
9 | 鉬絲校正儀 | 件 | 1 | JG-JZY |
10 | 導輪拆卸器 | 付 | 1 | JG-ZCQ |
11 | 鑰匙 | 套 | 1 | JG-YS |
13 | 強力磁鐵 | 塊 | 2 | JG-CT |
13 | 卡子 | 只 | 1 | JG-KG |
14 | 導輪 | 只 | 2 | φ40mm |
15 | 保險絲 | 套 | 1 | JG-BXS-3 |
16 | 工具箱 | 只 | 1 | JG-GJX |
17 | 內六角扳手 | 套 | 1 |
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18 | 螺刀 | 套 | 1 |
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19 | 活動扳手 | 把 | 1 |
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20 | 尖嘴鉗 | 把 | 1 |
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21 | 剪刀 | 把 | 1 |
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22 | 線切割乳化液 | 桶 | 1 | JG-2 |
23 | 使用說明書 | 份 | 1 |
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24 | 線切割編控一體說明書 | 份 | 1 |
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25 | 合格說明書 | 份 | 1 |
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26 | 裝箱單 | 份 | 1 |
六、安裝、調試、驗收、培訓
1 安裝及調試
1.1 設備到貨3日內，供方安裝人員到達現場。設備安裝過程中，需方應派人員配合工作，供方技術人員在現場給予需方正確的技術指導和全面培訓，包括詳細解釋供方的技術資料、圖紙、操作手冊及設備的技術性能等。
1.2 供方在設備到貨7日前提供安裝材料清單給需方。
1.3 需方依據供方技術人員要求協助供方安裝調試工作。
1.4 安裝及調試時間：安裝調試時間為3天。
2 驗收
2.1 設備安裝調試合格，簽署初驗收文件；負荷運行24個小時合格后，雙方簽署合同設備的終驗收文件。
2.2 需方需指定專人負責設備交接、保管、試車等工作。
3 培訓
3.1 供方免費進行技術培訓，使需方人員能掌握有關系統設備的使用、維護和管理，
達到獨立進行操作、日常測試維護等工作目的。驗收完畢后供方對需方人員進行培訓，內容包括：基本理論、實際操作及使用、設備維護、安全要點以及其他相關內容。
七、質量保證與技術服務
1 供方對設備的質量保證期為終驗收合格之日起12個月。
2 在質量保證期內，供方免費提供技術服務及更換損壞器件。
3 供方承諾，質量保證期滿后，繼續為需方提供技術服務，費用由需方承擔。
4 供方承諾，質量保證期滿后，以優惠的價格向需方提供零部件、備品備件，優惠幅度不低于市場均價的 10 %。
5 供方承諾：在收到需方正式書面通知或電話通知后，2小時內響應，視具體情況到現場進行服務；或經雙方協商，以特快專遞方式寄送所需更換的部件。
